ジャストインタイム生産とは、リーン生産方式の一つで、余剰在庫ではなく、需要が必要な時に「ちょうど」作ることであり、その目的は廃棄物の最小化である。
キーポイント
在庫主導型から需要主導型へ
余剰をなくすことで、無駄とコストをなくす
リーン生産とTPSの重要な側面
JITの原点：トヨタ生産方式かリーン生産方式か？
ジャストインタイム生産は、TPSとリーンの両方の方法論の重要な原則であり、両者は重なり合う傾向があるため、JIT思想の正確な誕生点を特定することは困難である。
TPSもリーンも、無駄の排除、生産プロセスの標準化、サプライチェーンマネジメントのためのプル手法という同じ目標を掲げています。
JITは、この2つのプロセス、そしてそれ以上のプロセスの重要な要素なのです。
歴史に残るリーンマニュファクチャリング』寄稿文
リーン生産方式という学問体系を作り上げるには、多くの優秀な参加者が必要であり、JITを一人の発明者に帰することは還元的であると言えるでしょう。 ここでは、基本的な差別化について説明します：
フレデリック・テイラー – 19世紀後半から1915年にかけて活躍した、産業効率化のためのアメリカの機械技師。
ヘンリー・フォード – 有名な実業家磁石、フォードが発明したT型は、20世紀初頭の米国で自動車と輸送産業に革命をもたらした。
新郷茂男 – 戦後、トヨタ自動車で日本の工場経営と工業技術の先駆者。
大野耐一-後に北米でリーン生産の潮流となったトヨタ生産方式を生み出した重要な産業技術者。
JITの主要な原則をいくつか紹介します。
ジャストインタイムはチェックリストというより哲学ですが、ここではJITの最も基礎となる要素を紹介します。 ただし、このリストはすべてを網羅しているわけではなく、業界によってはJIT製造の他の要素がより頻繁に使用されていたり、まったく使用されていなかったりする場合があることに留意してください。
ハウスキーピング
シフト交換や事務手続きなど、標準的な職場の仕組みと組織
初回から正しく作る
全体の不良発生頻度を下げるために、最も無駄のない効率的な設計・生産計画を目指す。
セットアップの軽減
フレキシブルな機械の入れ替えを最短で行うための準備
植物の均一な負荷
一貫した制作基準を設定し、確実なアウトプットを実現
バランスフロー
部門間コミュニケーションを含む、最初から最後までの生産フローを整理する。
スキルの多様化
多機能なスキルセット開発をワークフォース内で応用する
ビジュアルプロセスコントロール
組立作業の作業指示ソフトのように、視覚的な指示を安定したプラットフォームで行い、品質管理を徹底する。
プリベンティブ・メンテナンス
稼働中の機械は、機能する前に最適化し、故障の可能性を可能な限り排除しなければならない
ユーザビリティ
DFMEAで測定される製造プロセスの容易性
コンパクトな工場レイアウト
製品のライフサイクルに合わせた最適なインテリアデザインレイアウトを組み立てで展開
流線型の動き
スムーズなマテリアルハンドリングで、人為的な混乱や汚染を最小限に抑えます。
供給ネットワーク
工場のライフサイクルの延長としてとらえる
ワーカーセル
セルラー生産とも呼ばれ、小集団での責任分担を含む組織的な分業体制
プル製造
プッシュ型生産とは対照的に、プル型生産は、可能な限り無駄なく期待に応えるために、需要が生産の流れを決定するものである。
JITの根幹をなすテーマ：標準化
最近では、製造方法論といえば、JITはリーン生産方式と同義であり、指導原理としてかなり重要視されています。 この辞書をよく読んでいる方は、多くの用語が重複していることにお気づきでしょう。 JIT、リーン、シックスシグマなど、これらの概念の違いには、その職業的成功を規定する共通の定数、すなわち標準化がある。
標準化とは、確実に一貫性を持たせる必要がある部門やプロセス全体に対して、標準作業手順書（SOP）を包括的に適用することである。 製造日や製造時間に関係なく、製品の均一性を確保するためには、標準化が重要です。
標準化によって改善された例として、VKSのビジュアルワークインストラクションを組立ラインで使用した場合、生産性と品質管理の向上が挙げられます。
