設計不良モード影響解析（DFMEA: Design Failure Mode Effects Analysis）
設計不良モード影響解析は、設計段階で特定された製造時の潜在的なリスクについて調査的にまとめたものです。 航空宇宙工学から始まったFMEAは、現在ではソフトウェアや製造業など、さまざまな分野で活用されています。 キーポイント エンジニアがリソースを使う前にリスク要因を評価することができる データはDFMEAマトリックスにファイリングされ、解析されます。 制作の選択肢を評価するタイプのミスプルーフィング 帰納的推論に基づく10のステップを含む。 DFMEAの歴史故障モードと影響解析は、1960年代にNASAの航空宇宙エンジニアがロケットの試作品を追跡するために初めて使用しました。 1970年代には、米国の環境・地質プロジェクトなど、他の産業でもFMEAが普及するようになりました。 現在、FMEAは品質、信頼性、安全性のエンジニアリングチームによって日常的に使用されています。 このプロセスのポイントは、故障のメカニズムを特定するために影響解析を行うことです。故障のメカニズム、つまり故障点が特定されれば、製造室のフロアで見られる前にエラーを修正するために設計を修正することができます。 特にDFMEAでは、設計の視点が意図されているため、生産前の設計やテスト段階と同時に解析を行う必要があります。 FMEAには他に3つのタイプがあります： FMECAは、Failure Mode Effects and Criticality Analysisの略で、評価を故障モードと故障モードの重要度の2つの測定に分けます。PFMEAは、頭文字に “process “を加え、組み立てのワークフローに焦点を当てたもので、設計の次のステップを意味します。機能FMEAは、設計段階が始まる前のソフトウェアに用いられることが多く、設計のための中核となる要件を特定する。 帰納的推論と演繹的推論 FMEAは、帰納的（前向きの）推論で機能します。 サービスや製品を観察し、徐々に仮説を立てて最終的な評価を導き出すトップダウン型のアプローチです。 帰納的推論の反対は演繹的推論であり、後ろ向き-つまりボトムアップの思考である。 このタイプの推論は、有効な推論を導き出し、それらを組み立てて、論理が前提に従うように結論を出すものである。 DFMEAの10ステップ DFMEAには10のステップがあり、その中には繰り返しに思えるものもありますが、微細な潜在的不具合を発見するためには不可欠です。 レビューデザイン – 評価は、導入的な重要な概要から始まります。潜在的な故障モードの特定 – 参加者は、故障の証拠があるかどうかにかかわらず、故障が発生する可能性があると思われる部分に印をつけます。潜在的な故障の影響を特定する – 特定の機構の故障がもたらす影響は、故障そのものよりも使用や安全性にはるかに大きな影響を与える可能性があるため、レポートではこれらの影響を想定しています。失敗の潜在的な原因を特定する – 影響とは異なり、失敗の潜在的な原因を特定することで、後の問題の犯人かもしれない引き金や触媒を特定する方法です。重大度ランキングの付与 – 故障の種類、製品の一部だけが損傷しているか、修復不可能になっているかなどの結果に応じて、1（無視できる程度の影響）から5（致命的な故障）までの数字を付与する。発生（確率）ランキングの付与 – 1（極めて起こりにくい）から5（不可避、頻繁に起こる）までの数値を付与し、故障の発生頻度の範囲を表現する。検出順位の付与 – 1（故障検出の確実性）から5（オペレータによる未検出）までの数値を付与し、リアルタイムでオペレータが故障を検出し修正する確率を示し、生産システムの保守性を評価するのに役立つ。リスク優先順位番号（RPN）の算出-RPNは、上記のS、P、Dの順位を用いて、以下の計算式で算出する：RPN＝重大度（故障の程度）×確率（故障が発生する確率）×検出（故障が修正前に発見されない確率） アクションプランの概要 – この段階でエンジニアは、結論に達した仮説の検証を開始するために、設計リスクを修正する計画を立案する。RPNの再計算 – 最後にRPNを再計算し、変更されたデザインプランの予想される影響を確認します。 一般的なDFMEAの用途 品質が重要な要素となるほぼすべての産業において、DFMEAは組立や生産時のエラー防止や管理強化に役立ちます。 DFMEAのアプリケーションの一部： 独立した新商品をデザインする総合的品質管理（TQM）の経営理念でよく使われている低性能な製品の改良のため組立・生産システムの再設計の場合新製品の流通・マーケティング戦略立案のためプロによる故障検出のコスト削減のために DFMEA Industries 製品やサービスの生産と提供における故障のリスクを評価したいチームは、DFMEAを実施することができます。 […]
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (DFMEA)
L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets est un résumé des risques potentiels identifiés lors de la phase de conception. Issue de l’ingénierie aérospatiale, l’AMDE trouve aujourd’hui des applications dans des secteurs tels que les logiciels et l’industrie manufacturière. PRINCIPAUX ENSEIGNEMENTS Permet aux ingénieurs d’évaluer les facteurs de risque avant de dépenser des […]
Konstruktionsfehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (DFMEA)
Eine Design Failure Mode Effects Analysis ist eine untersuchende Zusammenfassung der potenziellen Risiken während der Produktion, die in der Designphase identifiziert werden. Ursprünglich aus der Luft- und Raumfahrttechnik stammend, werden FMEAs heute auch in Branchen wie der Software- und Fertigungsindustrie eingesetzt. SCHLUSSFOLGERUNGEN Ermöglicht es Ingenieuren, Risikofaktoren zu bewerten, bevor Ressourcen ausgegeben werden Daten werden zur […]
Design Failure Mode Effects Analysis (DFMEA)
A Design Failure Mode Effects Analysis is an investigative summary of the potential risks during production that are identified in the design stage. From a history in aerospace engineering, FMEA applications now stretch from industries like software and manufacturing. KEY TAKEAWAYS Allows engineers to assess risk factors before resources spent Data is filed on a […]
Durée du cycle
Qu’est-ce que le temps de cycle ? Le temps de cycle est défini comme le temps nécessaire pour produire un article dans l’environnement de fabrication. Cela inclut les stagnations ou les pauses qui peuvent se produire intentionnellement ou non au cours de la production. Connaître le temps nécessaire à la production d’un article permet aux […]
Zykluszeit
Was ist Zykluszeit? Die Zykluszeit ist definiert als die Zeit, die für die Produktion eines Artikels in der Fertigungsumgebung benötigt wird. Dazu gehören auch absichtliche oder unabsichtliche Verzögerungen oder Pausen während der Produktion. Wenn Unternehmen wissen, wie lange es dauert, Artikel zu produzieren, können sie ihre Ressourcen intelligent und effizient verwalten. Die Verfolgung der Zykluszeit […]
サイクルタイム
サイクルタイムとは？ サイクルタイムとは、製造環境において1つの商品を生産するのにかかる時間のことである。 制作中に意図的または非意図的に発生する失速や休止も含まれます。 生産にかかる時間を把握することで、企業は知的で効率的な資源管理を行うことができます。 製品のサイクルタイムを追跡することで、メーカーは生産性を測定し、生産フローを最適化するために効率的にリソースを割り当てることができるようになります。 プッシュ生産方式でもプル生産方式でも、サイクルタイムは生産スケジュールと時間管理の重要な指標となります。 キーポイント サイクルタイムとは、1つのアイテムの開始から終了までの総生産時間のことです。 この指標を追跡することで、製品の過小生産または過剰生産を回避し、よりスマートな在庫管理によってコストを削減することができます。 サイクルタイムは、プッシュ型とプル型の両方の製造システムで重要な指標となります。 プル生産方式では、サイクルタイムはタクトタイムとできるだけ一致させる必要があります。 サイクルタイムはいつ始まり、いつ終わるのか？ サイクルタイムの測定方法には、厳密な決まりはありません。 会社、プロセス、製品によって異なります。 原材料の在庫がある時点で時間を計測する企業もあれば、労働者のエンゲージメントの時点で計測を開始する企業もあります。 また、他の要因に関係なく、顧客からの注文があった時点で時計をスタートさせる方法もあり、これはリードタイムを計算する場合にも有効な方法です。 つまり、製品のサイクルタイムは、通常、最初の作業開始時に始まり、最終的な製品のリリース時に終わります。 材料、道具、作業者が揃った時点でタイマーがスタートし、製品が完成して生産エリアを離れるまで続きます。 なぜサイクルタイムが重要なのか？ タイムマネジメントの実践は、使用するリソースやお客さまのコストに大きな影響を与えます。 時間は物理的な財ではありませんが、時間を限られた資源として捉えることは、メーカーにとって有効です。 無駄な時間や最適化されていない時間は、無駄な材料と同じように有害です。 ですから、あるプロセスにかかる時間を追跡し、それに影響を与える要因を検討することは有益です。 サイクルタイムを追跡することで、メーカーは生産がどのように行われているかについての貴重な洞察とデータを得ることができます。 このデータは、生産性、変動、改善、生産フローの阻害要因などを把握するために利用することができます。 あるいは、生産スケジュールが需要と一致しているかどうか（タクトタイム）を示すために使用することもできる。 このように、サイクルタイムは、プッシュ型とプル型の両方の製造システムにとって価値ある指標です。 すべての製造業は、その運営に重要な洞察を得ることができます。 より賢明な判断のために、大きな視野を提供すること。 サイクルタイムの計算方法は？ サイクルタイムの算出は、すでに完成した作業から情報を得るため、非常に簡単です。 必要なデータは2つだけです： 総生産台数（U）それらのユニットを完成させるために必要な総生産可能時間(TAPT)このことを整理してみましょう：例えば、あなたが子供用の高品質な木製野球バットを製造しているとします。 生産初日の終わりに、あなたの5人の労働者が30時間の労働を終えた後（TPAT）、60個の木製野球バット（U）が完成した。 サイクルタイム（CT）は、次のように計算されます： tapt[30] / u[60] = ct [0 .5] 30分（0.5時間）に1本、木製バットを完成させます。 シンプルでいいでしょ？ 製品や生産速度によっては、サイクルタイムを1分単位や1秒単位で測定するメーカーもある。 アルミ缶の場合、1分間に2,000缶を処理するものもあるため、木のバットの例とは異なるサイクルタイムを設定する必要があります。 タクトタイム vs. サイクルタイム vs. リードタイム 顧客が製品を市場に投入するプル・マニュファクチャリングを行う企業にとって、サイクルタイムを記録することは非常に重要です。 特に、タクトタイムやリードタイムと比較した場合、その傾向は顕著です。 タクトタイム：需要に対応するために必要な生産時間。サイクルタイム：1つのアイテムの実際の生産時間。リードタイム：お客様が注文してから、注文品を受け取り、支払いが完了するまでの時間。サイクルタイムは、できるだけタクトタイムと一致させる必要があります。 サイクルタイムがタクトタイムより速かったり遅かったりすると、生産が過剰になったり過小になったりする危険性があります。 […]
Cycle Time
What is Cycle Time? Cycle Time is defined as the time it takes to produce one item within the manufacturing environment. It includes any stalls or pauses that may occur intentionally or unintentionally during production. Knowing how long it takes to produce items enables companies to manage their resources in an intelligent and efficient way. […]
クロストレーニング（マルチスキルアップ）
クロストレーニングは、個人とチームの両方の発展のために重要なマネジメントツールです。 人手不足の企業で働いたことがある人なら、同僚が休んだり負担がかかったりしたときに、他の同僚の仕事をカバーしなければならないことをよくご存じでしょうが、もっといい方法があります！ ビジネス手法としてのクロストレーニングは、例えば「補充をしないときは、レジの使い方を全社員に教える」というようなものから、はるかに進化しています。 重複する領域で従業員の能力を開発することは、部門間の流れを確保するためのベストプラクティスです。 慎重に計画されたクロストレーニングスケジューリングは、職場内の柔軟性を標準化し、全体の収益と従業員個人の満足度に貢献する方法で実施されます。 いくつかの重要なツールやテクニックを使うことで、高い適応力を持ち、どんな新しいチャレンジにも対応できるマルチスキルな人材を育成することができます。 この定義では、原則としてのクロストレーニングのメリットとデメリットを含め、コンセプトを概観し、チェックリストからマトリックスまで、いくつかの実用的なツールを探ります。 キーポイント チーム全体の柔軟性を高めるために、別の部署で社員のスキルを開発する ツールには、クロストレーニングチェックリストやマトリックステンプレートがあります。 トレーニングニーズ分析（TNA）により、スキルギャップを特定することができます。 クロストレーニングとは クロストレーニングを活用したビジネスメソッド クロストレーニングは、ビジネスの世界では普遍的な手法ですが、特に以下のようなビジネスやマネジメントの方法論の基礎となるものです： セルラー・マニュファクチャリング – 生産セルやステーションをグループ化することで、できるだけ無駄を省いて素早く生産することを優先するリーン・マニュファクチャリングのサブセットです。ジョブローテーション – 日々の燃え尽きや冗長性を避けるために、従業員を部門間で計画的に移動させること。アジャイル・マニュファクチャリング – 生産サイクル内での迅速な顧客対応に重点を置くリーン生産方式ジャストインタイム・マニュファクチャリング – 需要を無駄なく満たすために、プッシュサイクルではなく、プルサイクルを採用した生産モデル。もちろん、クロストレーニングは他のマネジメントシステムと並行して実施することができますが、これら4つの方法論は、生産サイクルタイムを中心としたリーンで効率的な組織アプローチを基盤としているため、マルチスキルが基礎レベルになっています。 職場におけるクロストレーニングのメリット クロストレーニングのメリットは非常に多く、ビジネスリーダーは従業員の能力やスキルを伸ばすことで、新たな特典を見つけ続けています。 ここでは、職場でのクロストレーニングによってもたらされる最も一般的なメリットを紹介します： コスト削減 – 現在の従業員に好みのスキルを身につけさせ、内部から昇進させることで、新規採用のための費用を削減することができます。 適応性 – クロストレーニングがうまく機能しているチームは、必要な仕事が複数の人のプレビューに該当するため、スケジュールや生産の変更に迅速に対応することができます。 士気の向上 – 抽象的な問題解決や常識にとらわれない解決策に価値を見出すことで、チームへの信頼感を高めることができます。 ワークフローの円滑化 – 個々への配慮を通じてチームの成功に焦点を当てることで、他のメンバーもコミュニケーションとコラボレーションの増加を実感し、同じことをするようになります。 ターゲットとなる機会 – クロストレーニングで能力を試すことができるため、将来の管理職プロジェクトに昇格させる社員の特定が容易になります。 強力なコラボレーション – 新しいスキルの習得に伴い、部門間の意識が高まるため、チーム全体の相互作用が強化されます。 モチベーションの向上 – 作業の合間に休憩が取れるため、作業者のモチベーションが向上します。 より良いダイレクトフィードバック – クロススキルの従業員のネットワークは、異なるタイプのタスクに関するより分散された、ストレートなフィードバックをもたらします。 欠勤率の低下 – 多くの企業が、クロススキルアップの計画によって欠勤率が低下したと報告しています。 スケーラブルな標準化 – […]
Formation croisée (polyvalence)
La formation croisée est un outil de gestion important pour le développement des individus et des équipes. Si vous avez déjà travaillé dans une entreprise en sous-effectif, vous savez probablement que vous devez assumer les responsabilités des autres collègues lorsqu’ils sont absents ou surchargés, mais il existe une meilleure solution ! La formation croisée en […]