リーン・マニュファクチャリングとは？
リーン生産方式とは、製造業が無駄を省き、顧客価値を最適化し、企業の生産性を高めるために用いる生産手法である。 付加価値を高める要素に焦点を当て、無駄を省く活動を行うことで、企業はより多くの価値を創造し、より高い業務効率を追求することができます。
本来、リーン・マニュファクチャリングはWin-Winのシナリオである。 核となる原則に注意深く従えば、リーン生産はコストを下げ、価値を高めることで、組織と市場の消費者にとって有益なものとなります。
キーポイント
リーン生産とは、製品やサービスの価値を高めながら、無駄な活動を削減するプロセスです。
最も価値のある生産要素は、顧客に価値をもたらすものである。
リーン生産方式の基本原理は、トヨタ生産方式（TPS）にヒントを得ています。
リーン・マニュファクチャリングは、適切なバランスを見つけることです。 無駄をできる限り省くが、リーンを超えて生産に支障をきたさないようにする。
リーンの簡単な歴史
リーン生産方式は、1948年から1975年の間にトヨタ生産方式（TPS）によって初めて開発されました。 それ以来、リーンは、企業が模範とする非常に効率的な生産モデルとして、世界的に有名になりました。 トヨタ自動車の技術者である大野耐一と豊田英二は、主に自動車産業における無駄な在庫を軽減する方法としてこのシステムを作りましたが、今では多くの産業において、無駄を軽減し価値を高める他の方法と実践を包含するまでに成長しました。
リーンに影響を受けた生産手法の例として、カンバン、カイゼン、リーンシックスシグマ、DMAIC（定義、測定、分析、改善、管理）、DMADV（定義、測定、分析、設計、検証）などがあります。 それぞれ、製造環境におけるリーン手法のさらなる定義と強化に貢献します。
バリューとは何か？
リーン・マニュファクチャリングを明確に理解するためには、顧客の視点から価値を理解する必要があります。 もし、ビジネスが顧客に価値を提供しないのであれば、ビジネスは成り立たない。 このように、リーン生産方式では、価値が最優先されるのです。
生産ライン内の価値は、3種類の活動に分かれる：
付加価値：消費者に価値を提供する活動である。 便利な機能、製品サポートなどを紹介します。
事業付加価値：事業に対して直接的に価値を提供しつつ、顧客に対して間接的に価値を提供する活動です。 これには、保守、点検、データ保存などの活動が含まれます。
非付加価値：消費者が目にしない、必要としない、そして/またはお金を払う気がない、不必要な活動です。 非付加価値活動は、リーン計画で最初に排除されるものの一部です。
リーン生産方式では、常に消費者の視点を通して価値を考えます。 商品の価値を決めるのは、消費者です。 企業はその目標を達成するために、製品やオペレーションを適応させなければなりません。 消費者にとって直接的または間接的に付加価値をもたらさないものは、廃棄物とみなされ、除去されるべきです。
リーン生産方式の5つの原則
リーン・マニュファクチャリングは、以下の5つの原則を特徴としています。
価値を特定する：企業は、何が顧客に価値をもたらすかを特定する必要があります。 価値が明らかになれば、企業は顧客のニーズを満たす製品を設計する一方で、そうでない機能を削除することができるようになります。
バリューストリームをマップする：バリューストリームとは、製品のライフサイクル全般を指します。 設計、材料、製造・組立、販売、お客様の使用、そして最終的な製品の廃棄までを含みます。 製品のバリューストリームをマッピングした後、メーカーはバリューストリームの中で付加価値のない要素やステップを削除することができます。
フローを作る：制作にフローがなければ、時間を浪費していることになります。 アイテムは、バリューストリームを途切れることなく移動する必要があります。 リーン生産者は、効率的にオペレーションを整理して、流れ作業をしています。
エスタブリッシュ・プル：この原則は、明確な需要がある場合にのみ、企業がその商品を生産することを要求するものです。 生産に流れを作るのと同じように、生産からお客様への移行も、どの時点でも滞らないようにしなければなりません。 市場に商品を送り込むのではなく、市場が生産ラインから商品を引き抜くため、大量かつ無駄な在庫を抱える必要がないのです。
完璧を求める：リーン生産方式がビジネスに大きな影響を与えるには、企業文化が関与する必要があります。 すべての社員とシステムが、リーン・プラクティスを組織全体に広く適用し、完成させることを目指す必要があります。
廃棄物とは何か？
製造現場における「リーン」とは何かを正確に理解するためには、無駄とそれがどのように発生するかを明確に理解する必要があります。 トヨタ生産方式（TPS）によると、無駄は3つに分けて考えることができる。
ムダ（無用の長物）：現在、廃棄物に関する議論の多くは、無駄な慣習を中心に行われています。 これらは、顧客に付加価値を与えないあらゆる活動である。 これは、ペーパーワークから非効率なロジスティックプランニングに至るまで、あらゆるものが含まれます。 製品やサービスの価値の流れの中で、無駄を生み出す活動や無駄な活動を排除・削減することである。
ムリ（過重負担）です：ムリとは、操作の補助システムを外しすぎた結果です。 お客さまに直接付加価値を与えないシステムもありますが、それでもオペレーションには有用なものです。 真のリーン・マニュファクチャリングには、現代の製造業の課題に耐えうる柔軟性と弾力性が必要です。
ムラ（凸凹）：生産ラインは、バランスをとって流すことが必要です。 そうでなければ、必然的に非効率が発生します。 ムラは、顧客の需要（タクトタイム）や、製品ごと、作業者ごとの工程・サイクルタイムなど、生産のさまざまな領域で見られる。
無駄を理解し、カットすることは、バランスをとることです。 リーン手法に取り組む企業は、無駄を省くべきですが、経営に支障をきたすほど深刻なものではありません。
リーンの8つの無駄
無駄をより深く、バランスよく理解するためには、「リーンの8つの無駄」を通して理解するのがよいでしょう。 これらは、DOWNTIMEという適切な頭文字を使って覚えることができます。
欠陥がある：製品に欠陥があれば、使用した材料や費やした時間が無駄になってしまいます。 そのため、手戻りが発生し、お客様のリードタイムが滞ってしまうのです。 あるいはもっと悪いことに、欠陥が発見されずに顧客に伝わり、価値の低下につながる。
過剰生産：製品が過剰生産されている場合、会社は現在の需要に見合った以上のものを生産していることになります。 つまり、誰も買ってくれなければ、費やした時間や使った材料は無価値になる可能性があるということです。
待つこと：何かを待っている時間は、無駄な時間である。 先に述べたように、生産は滞りなく、途切れることなく流れていく必要があります。
活用されない才能：社員一人ひとりの才能を最大限に生かす必要があります。 そうでなければ、企業はお金を払っているスキルを無駄にしていることになります。
輸送のこと効果的な物流計画の不備は、リードタイムの増加、機器の摩耗や破損、燃料費の増加につながります。 輸送は必要ですが、戦略的な物流計画を立てることで、企業は多くの無駄な時間と費用を節約することができます。
在庫がある：在庫が多ければ多いほど、コストは大きくなります。 プル型生産システムを構築することで、企業は在庫を制限し、コストとスペースを節約することができます。
動きです：生産ラインの中で、効率的な動きを作ることです。 社員が必要なリソースを身近に持ち、人・モノ・コトの流れが互いに邪魔にならないようにする。
余計な加工：製品を過剰に提供したり、過剰に加工したりすることを指します。 余分な処理は必要ない場合もあるので、無駄になってしまう。
