MRP（Material Requirements Planning）とは何ですか？
資材所要量計画とは、企業が製造工程や資材の使用量をより効率的に計画、追跡、スケジュール、監視できるようにする在庫管理システムです。
MRPは通常、3つの主要な目標を掲げています：
生産に必要な材料や部品が常に入手できるようにする。
最初のルールを守りつつ、材料や部品のレベルをできるだけ低くする。
適切な製造スケジュールと計画を作成する。
企業はMRPを使って、どんな材料が必要なのか、特定の仕事にどれくらいの量が必要なのか、いつ納品が約束できるのかを見積もる。 MRPは適切に導入されれば、運用コストを削減し、効率を高めるとともに、大量の在庫を必要としなくなります。
キーポイント
MRPとは、製造業がリソースを正確に把握し、生産スケジュールや納期を設定し、リソースの使用量や生産量を監視するためのツールである。
すべてのMRPは、部品表（BOM）から逆算して、最終製品を作るために必要な資源要件を策定します。
マテリアル・リクワイヤメント・プランニングは、3つの重要な質問に対応します：何を、どれだけ、いつまでに？
MRPは、在庫コストを削減しながら、効率と生産性を向上させます。
MRPはどのように機能するのか？
MRPを理解するのに役立つのは、「後戻りするシステム」と考えることです。 MRPは、完成した製品の生産計画から、最終製品の製造に必要なサブアッセンブリー、コンポーネント、原材料のリストに変換するものです。 決められたスケジュールを守りながら。
私たちは、あらゆる制作物の「何を」「いくらで」「いつまでに」を見ることで、これをマッピングすることができます。 すべてのMRPは、この3つの問いを核にしています。
必要な素材は何ですか？
素材はどのくらい必要ですか？
素材はいつ頃必要ですか？
MRPの4つのステップ
上記の3つの質問を実行可能なアイテムに変換するには、4つの基本ステップが必要です。
必要な資材を見積もる：最初の作業は、プロジェクトの材料需要を決定することです。 資材所要量計画では、最終製品に必要な原材料をまとめた部品表案を検討します。
材料を探す：次に、MRPは最終製品の材料を探す必要があります。 そのために、すでにある在庫をしっかり見て、どの材料が必要かをチェックします。 そして、すべてのプロジェクトが必要な素材を確保できるよう、適切な部署にリソースを配分しています。
制作スケジュールを立てる素材が見つかったら、次は適切な納期を算出する。 プロジェクトや最終製品を完成させるために、どれだけの時間や労力が必要なのか。
プロセスをモニターする最後に、プロセスを監視することです。 遅延や材料の問題が発生した場合、優れたMRPシステムはすべてのコンポーネントを追跡し、それに応じてリソースを再配分する機会を提供します。
MRPのメリットとデメリット
MRPのメリット
すべての仕事において、必要なときに必要な材料、消耗品、部品が揃っていることを確認する。
在庫を多く持つ必要がなくなる。
業務効率と生産性の向上。
リードタイムが短くなる
顧客満足度の上昇。
MRPシステムの代表的なメリットは、必要なときに必要な材料が手に入るという保証があることです。 必要な時に必要な素材があれば、大量の在庫を抱えたり、資源を備蓄したりする必要がありません。 これにより、業務効率と生産性が向上し、リードタイムの短縮や顧客満足度の向上が可能になります。
MRPのデメリット
現代のMRPはメリットがかなり多いのですが、デメリットもないわけではありません。
計画は、生産スケジュールに関しては、厳格で容赦がないものです。
収集したデータは、正確でなければ機能しません。
MRPシステムは、導入が難しく、コストがかかることが多い。
MRPシステムで最も多い問題は、柔軟性の低下につながることです。 生産スケジュールを最適化する包括的な計画を立てるのはいいのですが、計画通りにいかないときに、メーカーはどれだけ対応し、柔軟に対応できるでしょうか。
同様に、MRPは正確で精密な情報の収集に依存しています。 情報が間違っていれば、システムは効果のない計画を立ててしまう。
そして最後に、MRPは高価なものである可能性があります。 ERP（統合基幹業務システム）ほど高価ではありませんが、MRPは高価です。 つまり、確実なメリットがあるにもかかわらず、メーカーはこれをコストと天秤にかけて判断する必要があるのです。
MRPとERPの比較
MRPとERPは、表面的にはほとんど同じことをやっているように見えるかもしれません。 そして、両者はいくつかの点で共通していますが、同じものにはほど遠いのです。
これまで述べてきたように、製造業にとって資材所要量計画は、在庫管理、生産能力計画、スケジューリングのための優れたツールです。 一方、ERPはこのアプローチをさらに推し進め、バックオフィスのビジネス機能を自動化することで、メーカーが経営をよりコントロールすることを可能にします。
それでは、現代のMRPとERPの主な担当業務を簡単に説明します。
MRPの責任
在庫管理、サプライチェーンマネジメント、生産スケジューリング、資源配分。
ERPの責任
在庫管理、サプライチェーン管理、生産スケジューリング、資源配分、会計、製造オペレーション、顧客管理、品質管理、プロセス戦略。
ERPは、MRPとほぼ同じ役割を担っており、責任範囲が非常に広いことがわかります。 しかし、MRPは現代の製造業において、依然としてその役割を担っています。
注意すべきは、ERPがMRPを置き換えるわけではないということです。 ERPには資材所要量計画機能が組み込まれていることが多いですが、ERPのような複雑な機能を必要としないメーカーにとっては、スタンドアロンMRPが便利です。
従来、資材所要量計画システムは、製造業を中心とした中小企業で利用されてきました。 様々な部門の様々なユーザーを抱える大企業は、より包括的なERPシステムを選択します。
どのシステムが最も有用であるかは、お客様の運用やニーズによって大きく異なります。
MRPとERPを最大限に活用するために
MRPでもERPでも、作業指示ソフトを使うことでオペレーションや作業員の能力を高めることができることをご存知でしょうか？ ビジネスプラットフォームと作業指示ソフトウェアを連携させることで、現場のあらゆるプロセスをコントロールできるようになるとともに、あらゆる行動ややり取りから貴重な情報を得ることができます。
ERPとMRPは、プロセス情報と生産データを2つのシステム間でやり取りすることで、最も価値のあるデータを得ることができるため、インダストリー5.0の大幅な改革が求められているのです。
