ダウンタイムとは？
ダウンタイムとは、生産が停止している期間のことを指します。 制作費はかかっているのに、収益が上がっていない。 製造業では、機械の故障、人手不足、労働者の怪我、リソース不足、スケジュール管理不足、そして計画的なダウンタイムなど、ダウンタイムの原因は数多く存在します。
ダウンタイムの中には、コントロールできるものもあれば、本質的にコントロールできないものもあります。 いずれにせよ、従業員を待たせることになり、投資対効果のないコストが発生することになります。
キーポイント
ダウンタイムとは、管理された、あるいは管理されていない非生産性の期間である。
ダウンタイムには3つの種類があります：計画的、非計画的、アイドルタイムの3種類です。
ダウンタイムのコストは、アイドリング中のエンジンの燃料消費量と同様です。
ある程度、ダウンタイムは避けられない。
企業は、スマートマニュファクチャリング技術を活用することで、ダウンタイムが発生しても柔軟性と回復力を維持することができます。
アイドリングエンジンの例え
製造業におけるこの概念を理解するために、ダウンタイムを車のエンジンのアイドリングに例えることができます。
車のエンジンは、アイドリング状態でもガソリンを消費し、消耗しています。 しかし、車は前に進まず、作られた目的も果たせません。
ダウンタイムも同じような仕組みです。 やはりコストが発生するのです。 このような時期には、機械の減価償却費、従業員の給料、エネルギー代などの支払いが必要です。 その上、操業を予定通りに再開するためには、多くの場合、コストがかかる。 ダウンタイムが長引けば長引くほど、リソースコストが大きくなり、収益が発生しない時間が長くなります。
この例えから、ダウンタイムは2つのレベルで無駄があることがわかります。
資源を消費する：稼働していない施設を持つことに伴うコスト。
時間の消費：本来なら価値を生み出すために使われるはずの時間が使われずに放置されていることです。
ダウンタイムの3つのタイプ
計画的なダウンタイム
計画的なダウンタイムは、意図的にシャットダウンする場合に発生します。 多くの場合、ダウンタイムは、操作やプロセスが実行されていない場合にのみ、特定のアクションが達成できる場合に計画されます。
製造業において、ダウンタイムはマイナスのイメージですが、必要悪でもあります。 従業員とのミーティング、プロセス改善、貴重なメンテナンスのために、プロダクションを一時停止する必要がある場合があります。
計画的なダウンタイムと非計画的なダウンタイムを比較すると、計画的なダウンタイムの方がコストが大幅に低いというのが大きな特徴です。
計画的なダウンタイムの例
熱したアルミニウムをダイスに押し込んで目的の形状に仕上げる、アルミニウム押出加工を行う企業を想像してください。 お客様のマシンの1台が、完全メンテナンスのために呼ばれる予定です。 メンテナンスクルーが必要な処置を行うために、このマシンの使用を完全に停止する必要があります。
この場合、この計画的なダウンタイムが全体のオペレーションに与える影響を最小限にするように、オペレーションを調整します。 作業指示ソフトを使って、作業者にメンテナンスの予定を知らせたり、作業指示の中で他の機械を割り当てたりします。 メンテナンスクルーは、少量生産時に指定されたマシンをロックアウト・タグアウトし、オペレーションは機器との時間のロスをほとんど感じません。
計画外ダウンタイム
計画外ダウンタイムは、会社のリーダーのコントロールの及ばないところでオペレーションが停止してしまった場合に起こります。 機械やプロセス、あるいは人が、その能力を超えて、事故や故障、不具合を発生させるほど追い込まれた結果です。
その他の重大な因果関係もこの範疇に含まれます。 自然災害、労働者のストライキ、従業員の怪我などは、いずれも予定外のダウンタイムを発生させます。
計画外ダウンタイムのコストは、すべてのプロダクションの規模や範囲から特定することが困難です。 しかし、計画外のダウンタイムには、計画されたダウンタイムの少なくとも10倍のコストがかかると広く信じられています。
計画外ダウンタイムの例
オリーブオイルを製造する工場では、集めたオリーブの実から、油圧式の多数の機械でオイルを低温圧搾しています。 しかし、故障が発生し、プレス機から生産現場全体に作動油が漏れている。 赤いツルツルの物質が製造現場を汚染している状態で、すぐに操業を停止する。
生産再開までには、清掃員、メンテナンス作業員、品質検査員などがそれぞれの重要な役割を果たす必要があります。 その間に労働者は帰宅したり、別の仕事をさせられたりして、結果的に労働者を待たせ、会社には何の収益ももたらされないのです。
アイドルタイム
アイドリング・エンジンの例で見たように、アイドリング・タイムは生産と収益を低下させながらコストを発生させる。 もし、あなたのオペレーションの各部門が生産スケジュールより遅かったり早かったりすると、他の部門は休んでいる可能性が高いです。
アイドルタイムの例
例えば、LED看板のメーカーを例にとると もし、ビルボードが1日5枚のペースで組み立てられているのに、品質チームが1日2〜3枚しかチェックできないとしたら、オペレーションに支障をきたします。 そのため、ボトルネックを解消するために組立ラインの生産速度を落とす必要があり、その結果、組立チームは品質チームの追い上げを待つことになります。
