Qu’est-ce que la planification des besoins en matériaux (MRP) ?
La planification des besoins en matériaux est un système de gestion des stocks qui aide les entreprises à planifier, suivre, programmer et contrôler plus efficacement leurs processus de fabrication et l’utilisation des matériaux.
Les PRM ont généralement trois objectifs principaux :
Veiller à ce que la production ait toujours accès aux matériaux et composants nécessaires.
Maintenir les niveaux de matériaux et de composants les plus bas possibles tout en respectant la première règle.
Créer un calendrier et un plan de fabrication appropriés.
Les entreprises utilisent un MRP pour estimer les matériaux nécessaires, la quantité requise pour un travail spécifique et le moment où la livraison peut être promise. S’ils sont correctement mis en œuvre, les MRP réduisent les coûts opérationnels et augmentent l’efficacité, tout en diminuant la nécessité d’avoir des stocks plus importants.
PRINCIPAUX ENSEIGNEMENTS
Le MRP est un outil utilisé par les fabricants pour assurer un suivi précis des ressources, établir des calendriers de production et des délais, et contrôler l’utilisation des ressources et la production.
Tous les MRP travaillent en amont à partir d’une nomenclature et développent les besoins en ressources nécessaires à la création du produit final.
La planification des besoins en matériel répond à trois questions clés : QUOI, COMBIEN ET QUAND ?
Les MRP augmentent l’efficacité et la productivité tout en réduisant les coûts des stocks.
Comment fonctionne un MRP ?
Une façon utile de comprendre un MRP est de le considérer comme un système à reculons. Les MRP partent d’un plan de production d’un produit achevé et le convertissent en une liste de sous-ensembles, de composants et de matières premières nécessaires à la fabrication du produit final. Le tout en respectant un calendrier établi.
Il est possible d’en dresser la carte en examinant le QUOI, le COMBIEN et le QUAND d’une production. À la base, chaque PRM répond à ces trois questions.
Quels sont les matériaux nécessaires ?
Quelle est la quantité de matériel nécessaire ?
Quand le matériel est-il nécessaire ?
Les 4 étapes d’un MRP
Pour transformer les trois questions ci-dessus en éléments exploitables, il faut suivre quatre étapes fondamentales.
Estimer les matériaux nécessaires : La première tâche consiste à déterminer les besoins en matériaux du projet. La planification des besoins en matériaux consiste à passer en revue la nomenclature proposée, qui décrit les composants bruts nécessaires au produit final.
Trouver les matériaux : Ensuite, le MRP doit trouver les matériaux nécessaires au produit final. Pour ce faire, il examinera attentivement ce qui est déjà en stock et vérifiera quels matériaux sont nécessaires. Les ressources sont ensuite allouées aux départements appropriés afin de garantir que tous les projets disposent des matériaux dont ils ont besoin.
Établir le calendrier de production : Après avoir trouvé les matériaux, l’étape suivante consiste à calculer un délai approprié. Le temps et la main-d’œuvre nécessaires pour mener à bien le projet et le produit final.
Contrôler le processus : Enfin, la dernière étape consiste à contrôler le processus. En cas de retard ou de problème matériel, un bon système MRP assure le suivi de tous les composants et permet de réaffecter les ressources en conséquence.
Avantages et inconvénients du MRP
Avantages du MRP
Veillez à disposer des matériaux, des fournitures et des composants appropriés au moment où vous en avez besoin pour chaque travail.
Diminution de la nécessité d’avoir des stocks importants.
Augmentation de l’efficacité opérationnelle et de la productivité.
Délais plus courts.
Augmentation de la satisfaction des clients.
L’un des principaux avantages d’un système MRP est l’assurance de disposer des bons matériaux au moment où l’on en a besoin. Disposer des bons matériaux au bon moment signifie qu’il n’est pas nécessaire de conserver des stocks importants ou d’accumuler des ressources. L’efficacité opérationnelle et la productivité s’en trouvent améliorées, ce qui permet aux entreprises de réduire les délais d’exécution et d’accroître la satisfaction des clients.
Inconvénients du MRP
Le PRM moderne présente de nombreux avantages, mais cela ne veut pas dire qu’il n’y a pas d’inconvénients non plus.
Les plans peuvent être rigides et impitoyables en ce qui concerne les calendriers de production.
Les données collectées doivent être exactes, sinon elles ne fonctionneront pas.
Les systèmes MRP sont souvent difficiles et coûteux à mettre en œuvre.
Le problème le plus courant d’un système MRP peut entraîner une diminution de la flexibilité. La création d’un plan global qui optimise les calendriers de production est une bonne chose, mais les fabricants peuvent-ils se montrer réactifs et flexibles lorsque les choses ne se déroulent pas comme prévu ?
De même, les PRM reposent sur la collecte d’informations exactes et précises. Si les informations sont erronées, le système élaborera un plan inefficace.
Enfin, les PRM peuvent être coûteux. Bien que traditionnellement moins coûteux qu’un ERP (Enterprise Resource Planning), les MRP n’en sont pas moins onéreux. Cela signifie que malgré les avantages certains, les fabricants doivent les mettre en balance avec le coût du système.
MRP vs. ERP
À première vue, il peut sembler qu’un MRP et un ERP fassent à peu près la même chose. Et bien qu’ils partagent certaines qualités, ils sont loin d’être identiques.
Comme nous l’avons dit, la planification des besoins en matériaux est un excellent outil de gestion des stocks, de planification des capacités et d’ordonnancement pour les fabricants. Les ERP, quant à eux, poussent cette approche encore plus loin et permettent aux fabricants de mieux contrôler leurs opérations grâce à l’automatisation des fonctions de back-office.
Examinons brièvement les principales responsabilités du MRP et de l’ERP modernes.
Responsabilités en matière de planification des ressources
Gestion des stocks, gestion de la chaîne d’approvisionnement, ordonnancement de la production et affectation des ressources.
Responsabilités en matière d’ERP
Gestion des stocks, gestion de la chaîne d’approvisionnement, programmation de la production, affectation des ressources, comptabilité, opérations de fabrication, gestion de la clientèle, gestion de la qualité et stratégies de processus.
Nous pouvons constater que l’étendue des responsabilités est beaucoup plus large pour le PGI, qui remplit pratiquement toutes les fonctions du PRM, et même plus. Mais les MRP ont toujours leur place dans l’industrie manufacturière moderne.
Il convient de noter que les ERP ne remplacent pas les MRP. Bien que les ERP intègrent souvent des fonctions de planification des besoins en matériaux dans leur longue liste de tâches, les MRP autonomes restent utiles pour les fabricants qui n’ont pas encore besoin des capacités complexes d’un ERP.
Traditionnellement, les systèmes de planification des besoins en matériaux sont utilisés par les petites entreprises dont l’activité principale est la fabrication. Les grandes entreprises qui comptent un grand nombre d’utilisateurs issus de différents services optent pour un système ERP plus complet.
Le choix du système le plus utile dépend fortement de votre activité et de vos besoins.
Tirez le meilleur parti de votre MRP et de votre ERP
Que vous utilisiez un MRP ou un ERP, saviez-vous que vous pouviez renforcer les capacités de vos opérations et de votre personnel grâce à un logiciel d’instructions de travail ? En connectant votre plateforme d’entreprise à un logiciel d’instructions de travail, vous maîtrisez mieux chaque processus de votre atelier tout en obtenant des informations précieuses sur chaque action et interaction.
Les informations sur les processus et les données de production sont envoyées d’un système à l’autre afin d’obtenir les données les plus précieuses possibles, ce qui incite les ERP et les MRP à faire l’objet d’innovations importantes dans le cadre de l’industrie 5.0.
