Was ist Lean Manufacturing?
Lean Manufacturing ist eine Produktionsmethodik, die von Herstellern eingesetzt wird, um Verschwendung zu vermeiden, den Wert für den Kunden zu optimieren und die Produktivität des Unternehmens zu steigern. Durch die Konzentration auf wertschöpfende Faktoren und die Reduzierung von Aktivitäten, die Verschwendung verursachen, können Unternehmen mehr Wert schaffen und gleichzeitig eine höhere betriebliche Effizienz anstreben.
Im Grunde genommen ist die schlanke Produktion eine Win-Win-Situation. Wenn die Kernprinzipien sorgfältig befolgt werden, kommt die schlanke Produktion dem Unternehmen und den Verbrauchern auf dem Markt zugute, da die Kosten gesenkt und der Wert erhöht wird.
SCHLUSSFOLGERUNGEN
Bei der schlanken Produktion geht es darum, verschwenderische Tätigkeiten zu reduzieren und gleichzeitig den Wert des Produkts oder der Dienstleistung zu steigern.
Die wertvollsten Produktionsfaktoren sind diejenigen, die dem Kunden einen Nutzen bringen.
Die Grundprinzipien der schlanken Produktion wurden durch das Toyota-Produktionssystem (TPS) inspiriert.
Bei der schlanken Produktion geht es darum, das richtige Gleichgewicht zu finden. Beseitigen Sie Verschwendung so weit wie möglich, aber schaden Sie der Produktion nicht, indem Sie über Lean hinausgehen.
Eine kurze Geschichte von Lean
Lean Manufacturing wurde erstmals vom Toyota Production System (TPS) in den Jahren 1948-1975 entwickelt. Seitdem ist Lean weltweit als ein unglaublich effizientes Produktionsmodell bekannt geworden, dem Unternehmen nacheifern wollen. Taiichi Ohno und Eiji Toyoda, Wirtschaftsingenieure bei Toyota, schufen das System in erster Linie, um verschwenderische Lagerbestände in der Automobilindustrie zu verringern, aber es hat sich auf andere Methoden und Praktiken zur Verringerung von Verschwendung und Wertschöpfung in vielen Branchen ausgeweitet.
Beispiele für von Lean inspirierte Produktionsmethoden sind Kanban, Kaizen, Lean Six Sigma, DMAIC (Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern und Kontrollieren) und DMADV (Definieren, Messen, Analysieren, Entwerfen, Verifizieren). Sie tragen dazu bei, die Lean-Methodik in einer Fertigungsumgebung weiter zu definieren und zu verbessern.
Was ist Wert?
Um ein klares Verständnis von Lean Manufacturing zu bekommen, müssen wir den Wert aus der Sicht des Kunden verstehen. Wenn ein Unternehmen keinen Mehrwert für den Kunden bietet, dann gibt es kein Unternehmen. Auf diese Weise hat der Wert innerhalb der Lean-Manufacturing-Methodik höchste Priorität.
Die Wertschöpfung innerhalb einer Produktionslinie wird in drei Arten von Aktivitäten unterteilt:
Mehrwert: Dies ist eine Tätigkeit, die dem Verbraucher einen Mehrwert bietet. Dazu gehören nützliche Funktionen und Produktsupport.
Geschäftlicher Mehrwert: Es handelt sich um eine Tätigkeit, die direkt einen Wert für das Unternehmen und indirekt einen Wert für den Kunden schafft. Dazu gehören Tätigkeiten wie Wartung, Inspektionen, Datenspeicherung usw.
Nicht wertschöpfend: Es handelt sich um eine unnötige Aktivität, die der Verbraucher nicht sieht, nicht braucht und/oder nicht bereit ist, dafür zu bezahlen. Nicht wertschöpfende Tätigkeiten gehören zu den ersten Dingen, die in einem Lean-Plan eliminiert werden.
Bei der schlanken Produktion wird der Wert immer aus der Perspektive des Verbrauchers betrachtet. Es sind die Verbraucher, die entscheiden, was ein Produkt wertvoll macht. Die Unternehmen müssen ihr Produkt und ihren Betrieb anpassen, um dieses Ziel zu erreichen. Alles, was keinen direkten oder indirekten Mehrwert für den Verbraucher hat, gilt als Abfall und sollte entfernt werden.
Die 5 Prinzipien der schlanken Produktion
Die schlanke Produktion ist durch die folgenden 5 Grundsätze gekennzeichnet.
Den Wert erkennen: Die Unternehmen müssen herausfinden, was für den Kunden einen Wert darstellt. Ist der Wert erst einmal ermittelt, können Unternehmen besser Produkte entwerfen, die den Bedürfnissen der Kunden entsprechen, und gleichzeitig Merkmale entfernen, die nicht den Anforderungen entsprechen.
Wertstrom abbilden: Der Wertstrom ist der gesamte Lebenszyklus des Produkts. Dies umfasst den Entwurf, die Materialien, die Produktion/Montage, den Verkauf, die Verwendung durch den Kunden und die eventuelle Entsorgung des Produkts. Sobald der Wertstrom eines Produkts abgebildet ist, können Hersteller Elemente und Schritte entfernen, die keinen Mehrwert innerhalb des Wertstroms schaffen.
Fluss schaffen: Wenn eine Produktion nicht fließt, ist sie reine Zeitverschwendung. Die Artikel sollten den Wertstrom ohne Unterbrechung durchlaufen. Schlanke Hersteller organisieren ihre Abläufe effizient, damit sie zusammenlaufen.
Pull-Prinzip: Dieses Prinzip besagt, dass Unternehmen einen Artikel nur dann produzieren, wenn eine eindeutige Nachfrage besteht. Wie der Fluss innerhalb der Produktion sollte auch der Übergang von der Produktion zum Kunden an keiner Stelle stagnieren. Der Markt drängt die Waren nicht auf den Markt, sondern holt sie aus der Produktion, so dass keine großen und potenziell verschwenderischen Lagerbestände mehr benötigt werden.
Streben nach Perfektion: Damit sich die schlanke Produktion signifikant auf ein Unternehmen auswirken kann, muss die Unternehmenskultur mit einbezogen werden. Jeder Mitarbeiter und jedes System muss sich um eine umfassende Anwendung und Perfektionierung der Lean-Praktiken im gesamten Unternehmen bemühen.
Was ist Abfall?
Um ein genaues Verständnis davon zu bekommen, was „Lean“ in der Fertigung bedeutet, müssen wir ein klares Verständnis von Verschwendung und deren Entstehung haben. Nach dem Toyota-Produktionssystem (TPS) kann die Verschwendung in drei verschiedene Kategorien eingeteilt werden.
Muda (Nutzlosigkeit): Ein Großteil der aktuellen Diskussion über Verschwendung dreht sich um nutzlose Praktiken. Dies sind alle Aktivitäten, die dem Kunden keinen Mehrwert bringen. Das kann von Papierkram bis hin zu ineffizienter logistischer Planung alles sein. Es geht darum, die Tätigkeiten zu eliminieren oder zu reduzieren, die im Wertstrom des Produkts oder der Dienstleistung Verschwendung verursachen oder nutzlos sind.
Muri (Abraum): Muri ist das Ergebnis der Entfernung zu vieler zusätzlicher Systeme aus dem Betrieb. Auch wenn einige Systeme dem Kunden keinen direkten Mehrwert bieten, sind sie für den Betrieb dennoch nützlich. Eine echte schlanke Produktion erfordert Flexibilität und Belastbarkeit, die den Herausforderungen der modernen Fertigung gewachsen sind.
Mura (Unebenheiten): Eine Produktionslinie muss ausgeglichen sein und fließen. Ist dies nicht der Fall, kommt es unweigerlich zu Ineffizienzen. Ungleichmäßigkeiten können in vielen Bereichen der Produktion auftreten, z. B. bei der Kundennachfrage (Taktzeit) oder den Prozess-/Zykluszeiten pro Produkt und pro Mitarbeiter.
Beim Verstehen und Vermeiden von Verschwendung geht es um Ausgewogenheit. Unternehmen, die Lean-Methoden anwenden, sollten Verschwendung beseitigen, aber nicht so stark, dass sie dem Betrieb schadet.
Die 8 Verschwendungsarten von Lean
Ein eingehenderer und ausgewogenerer Ansatz zum Verständnis der Verschwendung sind die „8 Verschwendungen von Lean“. Diese kann man sich mit dem entsprechenden Akronym DOWNTIME merken.
Defekte: Wenn ein Produkt fehlerhaft ist, sind die verwendeten Materialien und die aufgewendete Zeit verschwendet. Dies führt zu Nacharbeit und einer Verzögerung der Kundenvorlaufzeiten. Oder schlimmer noch, Mängel werden nicht erkannt und an den Kunden weitergegeben, was zu einem schlechten Wert führt.
Überproduktion: Wenn ein Produkt überproduziert wird, dann produziert das Unternehmen mehr, als die aktuelle Nachfrage es erfordert. Das bedeutet, dass die aufgewendete Zeit und die verwendeten Materialien potenziell wertlos sind, wenn sie niemand kauft.
Warten: Jede Zeit, die damit verbracht wird, auf etwas zu warten, ist verschwendete Zeit. Wie wir bereits besprochen haben, muss die Produktion ohne Stagnation oder Unterbrechung fließen.
Nicht genutzte Talente: Die Talente eines jeden Mitarbeiters müssen in vollem Umfang genutzt werden. Ist dies nicht der Fall, verschenken die Unternehmen die Fähigkeiten, für die sie bezahlen.
Transport: Eine ineffiziente logistische Planung führt zu längeren Vorlaufzeiten, Verschleiß der Ausrüstung und zusätzlichen Kraftstoffkosten. Transport ist notwendig, aber eine strategische logistische Planung erspart den Unternehmen viel Zeit und Geld.
Lagerbestand: Je größer der Bestand ist, desto höher sind die Kosten. Durch die Einführung eines Pull-basierten Produktionssystems können Unternehmen ihre Lagerbestände begrenzen und Geld und Platz sparen.
Bewegung: Hier geht es darum, eine effiziente Bewegung innerhalb der Produktionslinie zu schaffen. Die Mitarbeiter sollten die benötigten Ressourcen in unmittelbarer Nähe haben, und der Fluss von Menschen, Produkten und Materialien sollte sich nicht gegenseitig behindern.
Zusätzliche Verarbeitung: Diese Verschwendung betrifft die Bereitstellung von zu viel oder die Überbearbeitung eines Produkts. Die zusätzliche Verarbeitung wird möglicherweise nicht benötigt und ist daher vergeudet.
