Was ist Andon?
In der Fertigung ist Andon ein System, mit dem Mitarbeiter Teammitglieder und Führungskräfte schnell über Qualitäts- oder Prozessprobleme informieren können. In der Regel wird Andon durchgeführt, indem ein Licht auf einer Anzeigetafel aktiviert wird, die angibt, welcher Arbeitsplatz entweder das Qualitätsproblem bemerkt hat oder Probleme aufweist.
Andon ist ein japanischer Begriff, der grob mit „Laterne“ übersetzt werden kann. Und es ist nicht schwer zu verstehen, warum das Verfahren seinen Namen erhalten hat. Andon dient dazu, Probleme an der Produktionslinie zu beleuchten, sobald die Arbeiter ein Problem erkennen. Dies ermöglicht es den Unternehmen, schnell auf Probleme zu reagieren und kontinuierliche Verbesserungen vorzunehmen.
SCHLUSSFOLGERUNGEN
Andon ist ein japanischer Begriff und bedeutet „Laterne“.
Es ist ein Werkzeug der schlanken Produktion, das dazu dient, Probleme zu beleuchten und die richtigen Möglichkeiten für kontinuierliche Verbesserungen zu schaffen.
Es ist von grundlegender Bedeutung, dass Manager und/oder Vorgesetzte sich das Problem „ansehen“. Dadurch werden Voreingenommenheit oder Missverständnisse vermieden.
Probleme, Misserfolge und Ineffizienzen werden als Chancen für Verbesserungen und Erfolg gesehen.
Kurze Geschichte von Andon
Wie viele andere Lean-Manufacturing-Tools und -Praktiken ist auch das Toyota-Produktionssystem (TPS) für diese Innovation kurz nach dem Zweiten Weltkrieg verantwortlich.
In früheren Versionen dieser Praxis zogen die Bediener die Andon-Schnur, wenn sie einen Fehler bemerkten oder Bedenken hinsichtlich der Qualität hatten. Dadurch wird die Produktion gestoppt und eine Signaltafel leuchtet auf, die anzeigt, wo das Problem liegt und welcher Arbeitsplatz das Kabel gezogen hat. Manager und Vorgesetzte würden sich sofort an den Arbeitsplatz begeben und daran arbeiten, das Problem zu beheben oder den Prozess zu verbessern.
Interessant ist, dass die gesamte Produktion jedes Mal gestoppt wurde, wenn an der Schnur gezogen wurde. Er konnte von jedem auf der Strecke gezogen werden, und er wurde oft gezogen. Für Toyota war dies ein entscheidendes Instrument, um eine kontinuierliche Verbesserung zu erreichen und die Produktionskultur so zu verändern, dass Qualität und Wertschöpfung auf Schritt und Tritt verfolgt werden. Es spielte keine Rolle, dass die Produktion verlangsamt wurde, es war es wert, um das Produkt und den Prozess immer besser zu machen.
Andon & Moderne schlanke Produktion
Obwohl die Tage der physischen Schnur vorbei sein mögen, hat Andon viele Formen und Methoden auf der ganzen Welt angenommen. Jetzt können die Bediener einen Knopf drücken, es über ihre Arbeitsanweisungssoftware aktivieren oder es kann autonom von den Geräten und der Software aktiviert werden, wenn Probleme erkannt werden.
Diese Praxis macht Andon zu einem wichtigen Werkzeug der schlanken Produktion, da es auch die Perspektive und die Kultur eines Unternehmens in Bezug auf die Problemlösung verändert. Lean ist in erster Linie eine Kultur innerhalb eines Unternehmens.
Das Andon-Licht sollte nicht wegen eines erkannten Problems Angst auslösen, sondern weil es Bereiche für Wachstum aufzeigt.
Die Arbeitnehmer müssen sich frei fühlen, ihre Meinung zu sagen, wenn sie Probleme oder Fehler sehen. Das Unternehmen wiederum muss jeden Misserfolg als Chance sehen, den Wert zu steigern, Verschwendung zu reduzieren und Verbesserungen anzustreben.
Andon: 2 Wege
Andon wird normalerweise für 2 Arten von Fortschritten verwendet.
Qualitätsprobleme beheben
Verbesserung der Prozesse
Stellen Sie sich zum Beispiel vor, ein Unternehmen stellt Lokomotivmotoren her und baut diese. Für diese Motoren sind mehrere Verfahren und Personen erforderlich, bevor das Endprodukt verschickt werden kann. Dazu gehören Schweißen, Montage, elektrische Verkabelung und vieles mehr.
Einem Ihrer Montagemitarbeiter fällt auf, dass eine Schweißnaht an einem der Rohrfittings ungewöhnlich aussieht. Bei näherer Betrachtung stellt sie fest, dass die Schweißnaht möglicherweise nicht die erforderliche Festigkeit aufweist. Sie geht zu VKS und aktiviert Andon. Die Arbeitsanweisungen werden angehalten, und die Aufsichtspersonen machen sich auf den Weg.
Diese schnelle Reaktion ermöglicht es den Mitarbeitern und dem Management, das Problem schnell zu lösen. Sie sehen sich die betreffende Schweißnaht an und sind sich einig, dass die Schweißnaht fehlerhaft ist. Jetzt haben sie die Möglichkeit, eine Ursachenanalyse durchzuführen und sich mit der Schweißabteilung in Verbindung zu setzen, um das Qualitätsproblem zu lösen.
Da der Fehler frühzeitig erkannt wurde und der Mitarbeiter sich frei und verpflichtet fühlte, auf Probleme hinzuweisen, konnte das Qualitätsproblem frühzeitig behoben werden.
Glühbirne Profi-Tipp
Profi-Tipp
Nutzen Sie VKS Smart Forms, um die richtigen Personen schnell über Qualitätsprobleme oder Prozessverbesserungen zu informieren.
Vorteile von Andon
Wie wir gesehen haben, versorgt Andon Unternehmen mit einer einzigartigen Betriebskultur. Durch einen einfachen Perspektivwechsel und das Aufzeigen von Fehlern ergeben sich für die Unternehmen folgende Vorteile:
Operative Transparenz: Mit Andon bleibt nichts verborgen. Unternehmen erhalten einen Live-Überblick über ihre betrieblichen Mängel und Ineffizienzen.
Beseitigung von Vorurteilen: Wenn Andon aktiviert wird, müssen sich die Führungskräfte selbst ein Bild von der Sache machen. Dadurch werden vorgefasste Meinungen und potenzielle Vorurteile, die jeder haben könnte, beseitigt.
Scheitern führt zum Erfolg: Die Arbeitnehmer werden ermutigt, Probleme, Misserfolge und mögliche Verbesserungen mitzuteilen, sobald sie bemerkt werden. Dies führt zu größeren Möglichkeiten für Verbesserungen.
Verringert die Verschwendung: Als Lean Manufacturing Tool arbeitet Andon daran, Verschwendung zu beseitigen, sobald sie auftritt.
Erhöhter Wert: Wenn das Produkt und der Prozess entsprechend den Bedürfnissen des Kunden und des Unternehmens aktiv verbessert werden, dann wird auch der Wert immer besser.
Verantwortungsbewusstes und befähigtes Personal: Im Rahmen der Andon- und Lean-Manufacturing-Kultur übernehmen die Mitarbeiter die Verantwortung für die von ihnen ausgeführte Arbeit. Sie werden befähigt, aktiv zu werden, anstatt passiv darauf zu warten, dass die Manager Verbesserungen einführen.
